打造孔洞類瑕疵“極限”檢測
材料端來看，隔膜及箔材容易產(chǎn)生褶皺、破損、異物等問題，同樣直接影響電池的容量、循環(huán)以及安全性能等特性。市場對隔膜、銅箔、鋁箔等鋰電池上游原材料的檢測要求日益精細(xì)化，機(jī)器視覺檢測在鋰電原材料領(lǐng)域的應(yīng)用也不斷提速。
從目前檢測痛點(diǎn)來看，在隔膜、銅箔、鋁箔等材料的孔洞檢測時(shí)，CCD相機(jī)距離掃描物較遠(yuǎn)，對穿過孔洞透射光感度低，導(dǎo)致對孔洞類瑕疵的識別不夠精準(zhǔn)；且相機(jī)多為拼接使用，同時(shí)需匹配光源進(jìn)行安裝，需調(diào)試相機(jī)、光源照射位置，需調(diào)整相機(jī)高度、焦點(diǎn)位置、橫向有無錯(cuò)位等，檢測時(shí)易發(fā)生圖像邊緣變形。
而CIS因工作距離短，對穿過孔洞的透射光感度高，更適合檢測孔洞及各類瑕疵，且圖像1:1不變形。且CIS僅需在產(chǎn)線上或檢測設(shè)備上安裝，無需拼接使用；通過不同長度的外觀設(shè)計(jì)，單臺產(chǎn)品可滿足不同檢測物的掃描需求；能夠提升產(chǎn)線檢測效率，大幅節(jié)約人力成本。
據(jù)悉，華菱光電提供的CIS相機(jī)在實(shí)際應(yīng)用過程中可實(shí)現(xiàn)20μm的孔洞檢測，在行業(yè)中處于明顯的優(yōu)勢地位。電池端來看，電池設(shè)計(jì)、化學(xué)體系等先天基因，決定著鋰離子電池的性能基礎(chǔ)；鋰離子電池電極制造過程等后天因素，則直接影響電池的性能發(fā)揮。尤其電芯前段極片制造工藝，對于整個(gè)電池性能的影響更是重中之重。
因此，基于正負(fù)極極片的性能指標(biāo)量化程度高，高良品率需要多項(xiàng)專業(yè)檢測技術(shù)的支持。
高工鋰電了解到，華菱光電的CIS工業(yè)相機(jī)已成熟應(yīng)用于涂布檢測、分切檢測、極耳檢測、隔膜檢測、模切卷繞檢測、疊片檢測等環(huán)節(jié)。
在涂布工序，CIS相機(jī)主要檢測涂布區(qū)域尺寸、上下表面涂布是否錯(cuò)位及涂布缺陷等。在分切工序，主要檢測分切后電池膜尺寸、瑕疵。在極耳工序檢測極耳尺寸。在模切卷繞工序主要檢測電池膜尺寸、卷繞過程中是否錯(cuò)位。在裁疊工序主要檢測裁片尺寸、瑕疵。
CIS相機(jī)有光源內(nèi)置一體化及光源外置兩種形態(tài)，可靈活滿足不同檢測場景。能夠在涂布設(shè)備、雙面檢測等狹小空間進(jìn)行安裝設(shè)置，從而解決CCD相機(jī)在有限空間無法安裝的問題。同時(shí)，CIS工業(yè)相機(jī)的1:1成像特點(diǎn)，可避免圖像邊緣畸變的問題。
在極片切割過程中，切割后毛刺檢測是當(dāng)前面臨的較大挑戰(zhàn)，因線體速度過快，每次切割需要在0.2s的停止時(shí)間內(nèi)完成檢測。CIS相機(jī)1:1掃描、圖像無畸變、檢測速度快、高分辨率等優(yōu)勢可以很好地滿足要求。
在性價(jià)比方面，以一臺1500mm幅寬、42μm精度的涂布機(jī)搭載機(jī)器視覺系統(tǒng)為例，需要8K CCD相機(jī)達(dá)到5臺，而CIS相機(jī)僅需1臺。此外，在現(xiàn)場安裝調(diào)試過程中，CIS相機(jī)集光源、鏡頭、光電轉(zhuǎn)換芯片一體成型，安裝機(jī)械結(jié)構(gòu)簡單，與CCD相機(jī)調(diào)試時(shí)間相比可節(jié)約數(shù)倍以上，后期維護(hù)成本也更具優(yōu)勢。
應(yīng)對不同的應(yīng)用場景與檢測需求，華菱光電可提供定制化方案。在圖像采集方面，華菱光電提供的CIS工業(yè)相機(jī)檢測幅寬覆蓋18mm到1960mm；工作距離可以滿足0.9mm到29.3mm的不同要求；分辨率有50/100/200/300/600/1200dpi產(chǎn)品可選。
同時(shí)，華菱光電在檢測距離、光源上具備多種系列產(chǎn)品，不同焦點(diǎn)距離產(chǎn)品分為不同系列。高亮光源種類：線光源、面光源、小型化光源、彩色光源、UV光源?？蛻艨筛鶕?jù)掃描寬度、分辨率、速度的需求進(jìn)行定制。
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